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.Siliziumnitrid-Kugeln .Zirkonoxid-Kugeln .Aluminiumoxid-Kugeln .Rubin-Kugeln .Saphir-Kugeln

. Hochwertige Präzisionskugeln aus Keramik

Wir liefern nach Kundenspezifikation hochentwickelte Keramikkugeln & Keramiklager aus Siliziumnitrid, Zirkonoxid, Aluminiumoxid, Siliziumkarbid, Rubin oder Saphir mit einer Qualität bis zur Güteklasse (Grade) 3 mit Standard- und Sonderdurchmessern. Wir verfügen über ein erfahrenes Beratungsteam, das bei Ihren speziellen Anforderungen behilflich ist, Sie berät und mit Ihnen und unseren Lieferanten zusammenarbeitet, um die optimale kosteneffiziente Lösung für Ihre anspruchsvollen Anwendungen bereitzustellen.

Hochwertige Präzisionskugeln aus Keramik sind Kugeln aus verschiedenen keramischen Werkstoffen, die eine hohe Verschleißfestigkeit, Temperaturbeständigkeit, Härte und Korrosionsbeständigkeit aufweisen. Sie werden als Walzkörper in Lagern, Ventilen, Pumpen oder anderen Anwendungen eingesetzt, die eine hohe Genauigkeit und Zuverlässigkeit erfordern. Es gibt verschiedene Arten von Keramikkugeln, wie z.B. Zirkonoxid (ZrO2), Siliciumnitrid (Si3N4), Aluminiumoxid (Al2O3), Saphir oder Rubin.

Keramikkugeln haben viele Anwendungen in verschiedenen Branchen und Bereichen. Einige Beispiele sind: Hochgenauigkeitslager, Kugelgewindetriebe, Spindeln, Vakuumpumpen und andere mechanische Komponenten in der Fahrzeug-, Luft- und Raumfahrt-, Meerestechnik- und Elektronikindustrie. Entgratung von Oberflächen, Mahlen von Pulvern, Pigmenten, Farben, Lacken und anderen Materialien in der Keramik-, Glas-, Chemie- und Pharmaindustrie. Elektrische Schalter, Sensoren, Messinstrumente, Medizingeräte, Prothesen und andere Anwendungen, die eine hohe elektrische, thermische oder biologische Beständigkeit erfordern.

Keramikkugeln haben einige Vorteile gegenüber Stahlkugeln, wie z.B.:

- Geringere Dichte und höhere Härte, was zu einer kleineren Kontaktfläche, weniger Reibung, höheren Drehgeschwindigkeiten und weniger Energieverlust führt.

- Hohe Verschleißfestigkeit, Temperaturbeständigkeit und Korrosionsbeständigkeit, was zu einer längeren Lebensdauer der Lager und Schmiermittel führt.

- Geringerer Rollwiderstand und Wärmeentwicklung, was zu einer besseren Leistung und Effizienz führt.

 

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. Vergleichstabelle Siliziumnitrid, Zirkonoxid, Aluminiumoxid, Siliziumcarbid & Stahl
Item Unit Si3N4 ZrO2 AL2O3 (99,5%) SiC Steel
Density g/cm3 3.23 6.05 3.92 3.12 7.85
Water Absorption % 0 0 0 0 0
Coefficient of Linear
Thermal Expansion
10-6/K 3.2 10.5 8.5 3 12.5
Moduls of Elasticity GPa 300 210 340 440 208
Poisson's Ratio / 0.26 0.3 0.22 0.17 0.3
Hardness
(Hv)
/ 1500 1200 1650 2800 700
Flexural Strength
(R.T.)
MPa 720 950 310 390 520
Flexural Strength
(700 °C)
MPa 450 210 230 380 /
Compressive Strength
(R.T.)
MPa 2300 2000 2200 1800 /
Fracture Toughness, Klc MPa . m1/2 6.2 10 4.2 3.9 25
Thermal Conductivity
(R.T.)
W/m . K 25 2 26 120 40
Electrical Resistivity
(R.T.)
Ω . mm2/m 1013 >1015 >1016 >103 0.1 - 1
Max. Use Temperature
(no loading)
°C 1050 750 1750 1550 300
Corrosion Resistance / Excellent Excellent Good Excellent Poor

 

. Eigenschaften

- inert und bestens beständig gegen aggressive Medien

- hervorragende Wärmeleitfähigkeit (besonders in Kryotemperaturen)

- ebenfalls hervorragende Wärmebeständigkeit und Beständigkeit gegenüber thermischen Schocks

- brillante Kratz- und Abriebfestigkeit

- beste Korrosions- und Abrasionsbeständigkeit

- extreme Härte (nach dem Diamanten das härteste Material!)

- beste elektrische Eigenschaften (hoher elektrischer Widerstand, große Dielektrizitätskonstante)

 

 

. Maß- und Formgenauigkeiten nach ISO 3290:2001 (E)
Grade Abweichung des
Kugel-
durchmessers
Abweichung
von der
Kugelform
Oberflächen-
rauheit
Abweichung
des Los-
Durch-
messers
IG
ST
Sortenbereich und Sorteneinteilung
  VDwS tDWS Ra VDwL    
  μm max. μm max. μm max. μm max. μm μm
G3 0,08 0,08 0,010 0,13 0,5 -5 0 +0,5 0,1 -0,2 0 +0,1
G5 0,13 0,13 0,014 0,25 1 -5 0 +1 0,2 -0,4 0 +0,2
G10 0,25 0,25 0,020 0,5 1 -9 0 +1 0,2 -0,4 0 +0,2
G16 0,4 0,4 0,025 0,8 2 -10 0 +2 0,4 -0,8 0 +0,4
G20 0,5 0,5 0,032 1 2 -10 0 +2 0,4 -0,8 0 +0,4
G24 0,6 0,6 0,040 1,2 2 -12 0 +2 0,4 -0,8 0 +0,4
G28 0,7 0,7 0,050 1,4 2 -12 0 +2 0,4 -0,8 0 +0,4
G40 1 1 0,060 2 4 -16 0 +4 0,8 -1,6 0 +0,8
G60 1,5 1,5 0,080 3 6 -18 0 +18 1,2 -2,4 0 +1,2
G100 2,5 2,5 0,100 5 10 -40 0 +10 2 -4 0 +2
G200 5 5 0,150 10 15 -60 0 +15 3 -6 0 +3

 

 

. Andere spezielle Keramikkugeln, Lieferzeit und Preis auf Anfrage.

. Haben Sie Fragen oder benötigen Sie weitere Informationen? Wir stehen Ihnen gerne persönlich zur Verfügung:

Allgemeine Fragen & Verkauf:

Agnès Verbole +49 (0) 202 - 40 43 51
verbole [at] quick-ohm.de

 

 

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. Siliziumnitrid-Kugeln (Si3N4)

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Im Vergleich zu Stahlkugeln bietet Si3N4-Kugeln folgende Vorteile:

- 59 % leichter als Stahlkugeln und somit weniger Zentrifugalkraft und weniger Verschleiß in der Lauffläche bei hoher Geschwindigkeit und Beschleunigung.
- 44 % größeren Elastizitätsmodul, was weniger Verformung unter Last bedeutet.
- Härter als Stahl mit einer Rockwell-Härte von 78.
- Kleinerer Reibungskoeffizient.
- Nur 1/4 des Wärmeausdehnungskoeffizienten von Stahl, kann starken Temperaturschwankungen standhalten.
- Es kann eine hervorragende Oberflächenbeschaffenheit erreicht werden, Ra 0,004 bis 0,006 µm ist möglich.
- Hält hohen Temperaturen mit hoher Härte und Festigkeit bis zu 1050 °C stand.
- Korrosions- und schmiermittelfrei
- Frei von Metallverunreinigungen
- Nicht magnetisch.
- Elektrisch isolierend
- Kein Passungsrost

Alle oben genannten Kombinationen machen Si3N4 zur ersten Wahl für hochbeanspruchte Lagerkugeln Material und Ventilkugel.

 

. Anwendung:

Si3N4-Kugeln können in allen Lagern mit besonders hohen Anforderungen verwendet werden: Hochgeschwindigkeitslager, hochpräzise Lager; Vakuumlager; Hoch-/Niedertemperaturlager, nichtmagnetische Lager, hochpräzise Kugelumlaufspindeln. Die Si3N4-Kugel kann als Ventilkugel und Dosierkugel in Chemiepumpen, Hochtemperaturpumpen und Dosierpumpen verwendet werden. Si3N4-Kugeln können in linearen Schiebern für hohe Temperatur- und Korrosionsbeständigkeit verwendet werden. Si3N4-Kugeln werden im Allgemeinen in Lagern für Anwendungen in Luft- und Raumfahrt, Wehrtechnik, Automobilindustrie, chemische Industrie, Metallurgie, Medizintechnik, Lebensmittel- und Getränkeindustrie, Ölanlagen, Energie- und Umwelttechnik, Elektronikindustrie, Forschung und Entwicklung usw. eingesetzt.

Hinweise:
Schwarze Farbe als Standard, graue Farbe kann auf Kundenwunsch geliefert werden.
Kugeln aus heiß isostatisch gepresstem (HIP) Si3N4 können geliefert werden.

 

 

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. Technische Eigenschaften:

. Chemische Formel: Si3N4

. Strukturtyp:  Siliziumnitride

. Scheinbare Porosität, %: 0.5>

. Dichte, g/cm³: 3,23

. Schmelzpunkt, °C: 1900

. Wärmeausdehnungskoeffizient, x10-6/K: 3,4

. Wärmeschockbeständigkeit ΔT: 650 °C

. Wärmeleitfähigkeit, W/m·K: 16

. Löslichkeit in Wasser: keine

. Härte, Gpa: 16,2

. Elastizitätsmodul E, GPa: 300

. Bruchzähigkeit, Mpa√m: 6,0

. Bruchmodul, MPa: 980

. Poisson'sche Konstante: 0,29

 

Technische Spezifikationen

 

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. Zirkonoxid-Kugeln (ZrO2)

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Im Vergleich zu Stahlkugeln bietet ZrO2-Kugeln folgende Vorteile:

- 23 % leichter als Stahlkugeln und somit weniger Zentrifugalkraft und weniger Verschleiß in der Lauffläche bei hoher Geschwindigkeit und Beschleunigung.
- Geringerer Reibungskoeffizient, freieres Rollen.
- Kann bei höheren Temperaturen bis zu 750 °C verwendet werden.
- Korrosions- und schmiermittelfrei
- Diamagnetisch
- Elektrisch isolierend.

 

. Anwendung:

ZrO2-Kugeln werden hauptsächlich für Ventilkugeln, Vollkeramiklager, Dosierkugeln, Trackballs und Präzisionsschleifkugeln verwendet. Sie können in Bereichen eingesetzt werden, die chemische Beständigkeit, hohe Temperaturen, elektrische Isolierung, magnetische Isolierung und Nichtschmierung erfordern. ZrO2- Kugeln sind ein idealer Ersatz für Stahlkugeln bei chemischen Korrosionsanwendungen. Als Ventilkugel wird die ZrO2-Kugel mittlerweile erfolgreich in Hochdruckhomogenisatoren, Membranpumpen, Dosierpumpen, Ölbrunnenpumpen, Hochdrucksprühgeräten usw. eingesetzt.

Hinweise:
Standardfarbe weiß
Der Wärmeausdehnungskoeffizient von ZrO2 beträgt 10,5*10-6/°C, ähnlich dem von Stahl, somit passt ZrO2 gut zu Metall. Bei größeren Temperaturschwankungen kommt es jedoch zu größeren Größenänderungen. Es ist sehr beständig gegen Säuren und Alkalilaugen.

 

 

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. Technische Eigenschaften:

. Chemische Formel: ZrO2

. Strukturtyp:  Zirconia

. Scheinbare Porosität, %: 0.5>

. Dichte, g/cm³: 6,05

. Schmelzpunkt, °C: 2.715

. Wärmeausdehnungskoeffizient, x10-6/K: 10,5

. Elektrischer Widerstand, Ω·cm: (200 °C, 50 °C) 1012

. Dielektrizitätskonstante, 1 MHz: 15.0

. Wärmeleitfähigkeit, W/m·K: 3,8

. Löslichkeit in Wasser: keine

. Härte, Gpa: 12,3

. Elastizitätsmodul E, GPa: 205

. Bruchzähigkeit, Mpa√m: 6,0

. Bruchmodul, MPa: 1080

. Poisson'sche Konstante: 0,31

 

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. Andere spezielle Keramikkugeln, Lieferzeit und Preis auf Anfrage.

. Haben Sie Fragen oder benötigen Sie weitere Informationen? Wir stehen Ihnen gerne persönlich zur Verfügung:

Allgemeine Fragen & Verkauf:

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verbole [at] quick-ohm.de

 

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. Aluminiumoxid-Kugeln 99,5% (AL2O3)

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Im Vergleich zu Stahlkugeln bietet AL2O3-Kugeln folgende Vorteile:

- 50 % leichter als Stahlkugeln und somit weniger Zentrifugalkraft und weniger Verschleiß in der Lauffläche bei hoher Geschwindigkeit und Beschleunigung.
- Geringerer Reibungskoeffizient, freieres Rollen.
- Kann bei höheren Temperaturen bis zu 1750 °C verwendet werden.
- Korrosions- und schmiermittelfrei
- Nicht magnetisch.
- Elektrisch isolierend.

 

. Anwendung:

AL2O3-Kugel ist verschleißfest, hitzebeständig, antioxidativ, bioinert und Lebensmittelverträglich. Ein Merkmal der AL2O3-Kugel ist, dass ihre Größe bis zu 1100 °C unverändert bleibt. Hauptsächlich werden AL2O3-Kugeln für Pumpen, Ventile und Durchflussmesser verwendet.

Hinweise:
Al2O3-Kugel ist nicht für den Einsatz in Salzsäure, HF-Säure und starken Laugen geeignet.

 

 

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. Technische Eigenschaften:

. Chemische Formel: AL2O3

. Strukturtyp:  ALUMINIUM OXID

. Scheinbare Porosität, %: 0.5>

. Dichte, g/cm³: 3,90

. Schmelzpunkt, °C: 2.072

. Wärmeausdehnungskoeffizient, x10-6/K: 8,2

. Elektrischer Widerstand, Ω·cm: 500 °C 108 , 20 °C 1012

. Dielektrizitätskonstante, 1 MHz: 10.0

. Löslichkeit in Wasser: keine

. Härte, Gpa: 15,7

. Elastizitätsmodul E, GPa: 365

. Bruchzähigkeit, Mpa√m: 6,0

. Bruchmodul, MPa: 500

. Poisson'sche Konstante: 0,31

 

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. Andere spezielle Keramikkugeln, Lieferzeit und Preis auf Anfrage.

. Haben Sie Fragen oder benötigen Sie weitere Informationen? Wir stehen Ihnen gerne persönlich zur Verfügung:

Allgemeine Fragen & Verkauf:

Agnès Verbole +49 (0) 202 - 40 43 51
verbole [at] quick-ohm.de

 

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. Rubin-Kugeln

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Rubinkugeln sind aus synthetischem Rubin hergestellt und haben eine hohe Härte, Korrosionsbeständigkeit und Temperaturbeständigkeit. Sie werden in Anwendungen eingesetzt, die eine hohe Präzision und Verschleißfestigkeit erfordern. Im Vergleich zu Stahlkugeln bietet Rubin-Kugel folgende Vorteile:

- Leichter als Stahlkugeln und somit weniger Zentrifugalkraft und weniger Verschleiß in der Lauffläche bei hoher Geschwindigkeit und Beschleunigung.
- Geringerer Reibungskoeffizient, freieres Rollen.
- Rubin hat eine Härte von 9 auf der Mohs-Skala, was härter ist als Stahl (7) oder Keramik (8).
- Kann bei höheren Temperaturen bis zu 2050 °C verwendet werden.
- Korrosions- und schmiermittelfrei
- Nicht magnetisch.
- Elektrisch isolierend.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Rubin-Kugeln ein wertvolles Werkzeug für eine Vielzahl von Anwendungen sind. Sie bieten eine Reihe von Vorteilen gegenüber anderen Materialien, wie z. B. Stahl oder Keramik. Die Vorteile von Rubin-Kugeln gegenüber anderen Materialien liegen in ihrer hohen Härte, Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit. Rubin ist härter als Stahl und kann daher auch bei hohen Belastungen eingesetzt werden. Er ist auch sehr beständig gegen Verschleiß und Korrosion, was zu einer langen Lebensdauer führt.

 

. Anwendung:

Rubinkugeln werden in Anwendungen eingesetzt, die eine hohe Präzision und Verschleißfestigkeit erfordern, wie z.B. in Lagern, Pumpen, Ventilen und Messgeräten. Sie sind auch beständiger gegen hohe Temperaturen und können in Anwendungen eingesetzt werden, die hohen Temperaturen ausgesetzt sind. Optische Anwendungen für Präzisions-Rubinkugeln und -halbkugeln umfassen: Linsen, optische Fasern, Barcodeleser, medizinische Geräte. Sie werden in Anwendungen eingesetzt, die eine hohe Präzision und Verschleißfestigkeit erfordern, wie z.B. in Lagern, Pumpen, Ventilen und Messgeräten.

 

 

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. Technische Eigenschaften:

. Physikalische Eigenschaften:


- kristalline Struktur: rhomboerdral hexagonal (rhomboedrisch sechseckig)

- Zusammensetzung:  AL2O3

- Reinheit: 99,99 %

- Hauptunreinheiten: Na20,Si, Ca, Fe, Ga, Mg, Ti, Mn, Pb, Cu, Zn, Ni

- Dichte, g/cm³: 3,99 – 9,98

- Versetzungsdichte: 109 – 108 /m2

 

. Thermische Eigenschaften:


- Schmelzpunkt: 2320 K

- Erweichungspunkt: 2070 K

- spezifische Wärme: 7,5 · 102 j/kg ·K at 300 K

- Wärmeleitfähigkeit: 40 W / m · K ┴ at 300 K

- Wärmeausdehnung: 6,2 · 10-6 /K // C-axis
                                   5,4 · 10-6 /K // C-axis

 

. Mechanische Eigenschaften:

- Härte: Mohs 9
             Knoop 2200 face // C-axis
             Knoop 1800 face ┴ C-axis

- Elastizitätsmodul: 4,4 · 1011 Pa at 300 K

- Bruchmodul: 4,0 · 108 Pa at 300 K

- Druckfestigkeit: 2,1 · 109 Pa at 300 K

- Zugfestigkeit: 1,9 · 108 Pa at 300 K

- Poisson'sche Konstante: 0,30

 

. Chemische Eigenschaften:


- Angriff durch Säuren und Laugen: folgenden Säuren und Laugen können synthetischen Rubin angreifen: starke Säuren wie Salzsäure (HCl), Schwefelsäure (H2SO4), Phosphorsäure (H3PO4) und starke Laugen wie Natronlauge (NaOH), Kalilauge (KOH), Calciumhydroxid (Ca(OH)2)

- Porosität, %: 0

 

. Elektrische Eigenschaften:


- Dielektrizitätskonstante: 10.6 electric field // C-axis at 300 K
                                            8.6 electric field ┴ C-axis at 300 K

- Elektrischer Widerstand: 109 Ω · m at 770 K
                                           104 Ω · m at 1270 K
                                           10 Ω · m at 2270 K

 

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. Saphir-Kugeln

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Saphir-kugeln sind aus synthetischem Saphir hergestellt und haben eine hohe Härte, Korrosionsbeständigkeit und Temperaturbeständigkeit. Präzisions-Saphirkugeln sind ein wertvolles Werkzeug für die Industrie. Sie bieten eine Reihe von Vorteilen, die sie für eine Vielzahl von Anwendungen geeignet machen. Sie werden in Anwendungen eingesetzt, die eine hohe Präzision und Verschleißfestigkeit erfordern. Im Vergleich zu Stahlkugeln bietet Saphir-Kugel folgende Vorteile:

- Leichter als Stahlkugeln und somit weniger Zentrifugalkraft und weniger Verschleiß in der Lauffläche bei hoher Geschwindigkeit und Beschleunigung.
- Geringerer Reibungskoeffizient, freieres Rollen
- Kann bei höheren Temperaturen bis zu 1800 °C verwendet werden.
- Säure-unlöslich
- Korrosions- und schmiermittelfrei
- Diamagnetisch
- Elektrisch isolierend

Präzisions-Saphirkugeln sind ein wertvolles Werkzeug für die Industrie. Sie bieten eine Reihe von Vorteilen, die sie für eine Vielzahl von Anwendungen geeignet machen. Die wichtigsten Vorteile von Präzisions-Saphirkugeln in der Industrie sind: Hohe Härte, Verschleißfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Geringer Reibungskoeffizient & Hohe Temperaturbeständigkeit.

 

. Anwendung:

Saphirkugeln werden in Anwendungen eingesetzt, die eine hohe Präzision und Verschleißfestigkeit erfordern, wie z.B. in Lagern, Pumpen, Ventilen und Messgeräten. Im Vergleich zu Stahlkugeln sind saphir-Kugeln wiederstandsfähiger gegen Korrosion & Abnutzung. Sie sind auch beständiger gegen hohe Temperaturen und können in Anwendungen eingesetzt werden, die hohen Temperaturen ausgesetzt sind. Außerdem haben Saphir-Kugeln hervoreagende optische Eigenschaften. Optische Anwendungen für Präzisions-Saphirkugeln und -halbkugeln umfassen: Linsen, optische Fasern, Barcodeleser, medizinische Geräte. Sie werden in Anwendungen eingesetzt, die eine hohe Präzision und Verschleißfestigkeit erfordern, wie z.B. in Lagern, Pumpen, Ventilen und Messgeräten.

 

 

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. Technische Eigenschaften:

. Physikalische Eigenschaften:


- kristalline Struktur: rhomboerdral hexagonal (rhomboedrisch sechseckig)

- Zusammensetzung:  AL2O3

- Reinheit: 99,99 %

- Dichte, g/cm³: 3,95 – 4,03

 

. Thermische Eigenschaften:


- Schmelzpunkt: 2.050 °C

- Erweichungspunkt: 2070 °C

- spezifische Wärme: 7,54 J/g·K

- Wärmeleitfähigkeit: 40 W / (m · K)

- Wärmeausdehnung: 0,55 - 0,60 ppm/K

 

. Mechanische Eigenschaften:

- Härte: Mohs 9

- Elastizitätsmodul: 4,4 · 1011 Pa at 300 K

- Bruchmodul: 420 - 440 GPa

- Druckfestigkeit: etwa 2 GPa

- Zugfestigkeit: 186,4 MPa

- Poisson'sche Konstante: 0,17

 

. Chemische Eigenschaften:


- Angriff durch Säuren und Laugen: für kurze Expositionszeiten beständig, bei längeren Expositionszeiten kann es jedoch zu einer Beschädigung kommen

- Porosität, %: 0

 

. Elektrische Eigenschaften:


- Dielektrizitätskonstante: 9 - 11,5

- Elektrischer Widerstand: 1012 - 1016 Ω · cm 2

 

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Abriebfestigkeit von Keramikkugeln wird durch eine Reihe von Faktoren beeinflusst, darunter:

- Art der Keramik: Einige Keramikarten sind abriebfester als andere. Zum Beispiel ist Siliziumnitrid (Si3N4) abriebfester als Aluminiumoxid (Al2O3).
- Größe der Kugeln: Kleinere Kugeln sind in der Regel abriebfester als größere Kugeln.
- Oberflächenbeschaffenheit der Kugeln: Eine glatte Oberfläche ist in der Regel abriebfester als eine raue Oberfläche.
- Belastung der Kugeln: Eine höhere Belastung führt zu einem höheren Abrieb.

Keramikkugeln sind in der Regel sehr abriebfest. Dies liegt daran, dass Keramiken in der Regel sehr hart sind. Die Härte von Keramik wird in der Mohs-Skala gemessen, wobei 1 das weichste und 10 das härteste Material ist. Die meisten Keramikkugeln haben eine Mohs-Härte von 8 oder höher, was bedeutet, dass sie härter sind als die meisten Metalle. Keramikkugeln werden häufig in Anwendungen verwendet, bei denen Abrieb eine Rolle spielt z. B. Verschleißteile, Schleifmittel & Präzisionsgeräte. Keramikkugeln sind eine gute Wahl für Anwendungen, bei denen Abrieb eine Rolle spielt. Sie sind in der Regel abriebfester als Metalle und andere Materialien und bieten eine Reihe von Vorteilen, darunter Lange Lebensdauer, Korrosionsbeständigkeit und Geringe Wartung.


Aluminiumoxid auch bekannt als Tonerde oder Alumina, ist eine anorganische Verbindung mit der chemischen Formel AL2O3 und gilt als der am meisten eingesetzte Keramische Hochleistungswerkstoff. Aluminiumoxid hat eine exzellente elektrische Isolation und hervorragende Gleiteigenschaften. Aluminiumoxidkugeln werden aus einer Vielzahl von Rohstoffen hergestellt, darunter Aluminiumoxidpulver, Aluminiumoxidgranulat und Aluminiumoxidpaste. Die Rohstoffe werden unter hohen Temperaturen und Druck gesintert, um die Kugelform zu erhalten. Aluminiumoxidkugeln haben eine Reihe von Eigenschaften, die sie für eine Vielzahl von Anwendungen geeignet machen, darunter:

- Härte: Aluminiumoxidkugeln sind sehr hart und haben eine Mohs-Härte von 9. Dies macht sie zu einem sehr verschleißfesten Material.
- Korrosionsbeständigkeit: Aluminiumoxidkugeln sind sehr korrosionsbeständig und können einer Vielzahl von Chemikalien und Umgebungen standhalten.
- Reibungswiderstand: Aluminiumoxidkugeln haben einen niedrigen Reibungswiderstand, was sie zu einem idealen Material für Anwendungen macht, bei denen Reibung minimiert werden muss.
- Temperaturbeständigkeit: Aluminiumoxidkugeln haben eine hohe Schmelztemperatur von 2.050 °C und sind daher für Anwendungen geeignet, bei denen sie hohen Temperaturen ausgesetzt sind.

Aluminiumoxidkugeln sind ein vielseitiges und widerstandsfähiges Material, das in einer Vielzahl von Anwendungen verwendet wird z. B.: Lager, Schneidwerkzeuge, Verschleißteile, Beschichtungen & Pulvermetallurgie.


Bioinert ist ein Begriff, der ein Material beschreibt, das keine nennenswerte Reaktion mit der umgebenden biologischen Umgebung hervorruft. Dies ist eine wichtige Eigenschaft für Materialien, die in medizinischen Implantaten und anderen Anwendungen verwendet werden, die mit dem Körper in Kontakt kommen. Bioinerte Materialien sind in der Regel ungiftig und nicht entzündlich und interagieren nicht in einer Weise mit dem Körpergewebe, die zu Schäden oder Abstoßungen führt. Dadurch eignen sie sich für Anwendungen, bei denen es wichtig ist, das Risiko von Nebenwirkungen zu minimieren.

Bioinerte Keramikkugeln sind Keramikkugeln, die in biologischen Systemen nicht chemisch reagieren oder interagieren. Sie werden häufig in medizinischen Anwendungen verwendet, bei denen eine reibungslose Integration mit dem Körpergewebe erforderlich ist. Bioinerte Keramiken sind in der Regel aus Materialien hergestellt, die eine geringe Oberflächenenergie und eine hohe chemische Stabilität aufweisen. Zu diesen Materialien gehören Aluminiumoxid (Al2O3), Zirkonoxid (ZrO2) und Titanoxid (TiO2).

Die Wahl eines bioinerten Materials für eine bestimmte Anwendung hängt von den spezifischen Anforderungen des Implantats oder Geräts ab. Faktoren wie mechanische Festigkeit, Biokompatibilität und Verschleißfestigkeit werden bei der Entscheidungsfindung eine Rolle spielen. Bioinerte Materialien sind für die Entwicklung sicherer und wirksamer medizinischer Geräte unerlässlich. Sie bieten eine Plattform für die Konstruktion von Implantaten und anderen Geräten, die in den Körper implantiert werden können, ohne dass es zu nennenswerten Schäden oder Abstoßungen kommt. Da der Bereich der Biotechnik weiter wächst, können wir damit rechnen, dass noch mehr innovative und biokompatible Materialien entwickelt werden.


Bruchmodul (auch Elastizitätsmodul oder Young-Modulus genannt) beschreibt, wie stark sich ein Material verformt, wenn es einer Kraft ausgesetzt wird. Er wird in Pascal (Pa) gemessen. Der Bruchmodul einer Keramikkugel hängt von der Art des verwendeten Materials und der Größe der Kugel ab. Keramikkugeln aus Materialien wie Aluminiumoxid, Siliziumnitrid und Zirkonoxid haben einen Bruchmodul von etwa 350 bis 400 GPa. Keramikkugeln aus Materialien wie Porzellan und Terrakotta haben einen Bruchmodul von etwa 200 bis 300 GPa. Der Bruchmodul ist eine wichtige Eigenschaft für Keramikkugeln, da er die Belastbarkeit der Kugel bestimmt. Eine Kugel mit einem hohen Bruchmodul kann einer höheren Belastung standhalten, bevor sie bricht.

Der Bruchmodul wird in der Regel durch einen Kerbschlagbiegeversuch bestimmt. Bei diesem Versuch wird eine kleine Probe mit einer Kerbe versehen und mit einer bestimmten Kraft belastet. Der Bruchmodul wird dann aus der Größe des Risses bei der Bruchstelle bestimmt.


Bruchzähigkeit ist eine Eigenschaft eines Materials, die seine Fähigkeit beschreibt, ohne zu brechen oder zu zersplittern zu widerstehen. Sie wird häufig mit dem kritischen Spannungsintensitätsfaktor (KIC) beschrieben, der die erforderliche Kraft ist, um einen Riss in einem Material auszubreiten. Keramikkugeln haben in der Regel eine hohe Bruchzähigkeit, was sie zu einer guten Wahl für Anwendungen macht, bei denen sie hohen Belastungen ausgesetzt sind. Die Bruchzähigkeit von Keramikkugeln hängt von einer Reihe von Faktoren ab, darunter:

- chemische Zusammensetzung: Materialien mit einer starken chemischen Bindung sind in der Regel bruchzäher.
- Kristallstruktur: Materialien mit einer dichteren Kristallstruktur sind in der Regel bruchzäher.
- Korngröße: Materialien mit einer feineren Korngröße sind in der Regel bruchzäher.
- Oberflächenbeschaffenheit: Materialien mit einer glatten Oberfläche sind in der Regel bruchzäher.

Die Bruchzähigkeit von Keramikkugeln kann durch eine Reihe von Tests gemessen werden wie Bruchzähigkeitsprüfung (in diesem Test wird eine Keramikkugel einem Druckstoß ausgesetzt, um den kritischen Spannungsintensitätsfaktor (KIC) zu bestimmen), Abriebprüfung (Keramikkugel wird in einer abrasiven Umgebung verwendet, um den Abrieb und die Bruchzähigkeit zu bestimmen) & Verformungstest (dabei wird eine Keramikkugel einer hohen Belastung ausgesetzt, um die Verformung und die Bruchzähigkeit zu bestimmen). Einige Beispiele für bruchzähe Keramikkugeln sind:

- Aluminiumoxid: Aluminiumoxidkugeln haben eine hohe Bruchzähigkeit und werden häufig in Anwendungen verwendet, bei denen sie hohen Belastungen ausgesetzt sind, wie z. B. in Lagern und Schneidwerkzeugen.
- Siliziumnitrid: Siliziumnitridkugeln haben eine noch höhere Bruchzähigkeit als Aluminiumoxidkugeln und werden häufig in Anwendungen verwendet, bei denen extreme Belastungen auftreten, wie z. B. in der Luft- und Raumfahrt und in der Verteidigung.
- Zirkonoxid: Zirkonoxidkugeln sind in der Regel weniger bruchzäh als Aluminiumoxid- und Siliziumnitridkugeln, haben aber eine Reihe anderer Vorteile, wie z. B. eine hohe Härte und eine gute chemische Beständigkeit.

Die Bruchzähigkeit ist eine wichtige Eigenschaft für Keramikkugeln. Bruchzähe Keramikkugeln sind in der Lage, hohen Belastungen ohne zu brechen oder zu zersplittern zu widerstehen. Diese Eigenschaft macht sie zu einer guten Wahl für eine Vielzahl von Anwendungen.


Diamagnetismus ist eine Eigenschaft, die bei allen Materialien auftritt, aber sie ist bei Keramiken besonders ausgeprägt. Keramikkugeln sind in der Regel aus Materialien wie Aluminiumoxid, Siliziumnitrid oder Zirkonoxid hergestellt. Diese Materialien sind diamagnetisch, was bedeutet, dass sie einen sehr schwachen magnetischen Moment haben, der sich in die entgegengesetzte Richtung des anliegenden Magnetfelds richtet. Diese Eigenschaft verleiht Keramikkugeln die Fähigkeit, sich von Magneten abzustoßen. Die diamagnetische Kraft ist sehr schwach und kann nur in sehr starken Magnetfeldern gemessen werden. In einem starken Magnetfeld werden Keramikkugeln leicht vom Magneten abstoßen. Diese Eigenschaft wird in einer Reihe von Anwendungen genutzt, z. B.:

- Magnetische Abschirmung: Keramikkugeln können verwendet werden, um Magnetfelder zu blockieren oder abzuschwächen. Diese Eigenschaft wird beispielsweise in der Elektronik verwendet, um Magnetfelder von empfindlichen Geräten abzuschirmen.
- Magnetische Levitation: Keramikkugeln können schweben, wenn sie in einem starken Magnetfeld gehalten werden. Diese Eigenschaft wird beispielsweise in der Unterhaltungsindustrie verwendet, um Magnetball-Spiele zu betreiben.
- Magnetische Trennung: Keramikkugeln können verwendet werden, um magnetische Materialien von nicht magnetischen Materialien zu trennen. Diese Eigenschaft wird beispielsweise in der Mineralverarbeitung verwendet, um Eisenerz von anderen Mineralien zu trennen.


Dielektrizitätskonstante von Keramikkugeln ist ein Maß für die Fähigkeit eines Materials, elektrische Feldlinien zu speichern. Je höher die Dielektrizitätskonstante, desto mehr elektrische Feldlinien kann das Material speichern. Die Dielektrizitätskonstante von Keramikkugeln hängt von der Art der Keramik ab. Die Dielektrizitätskonstante von Keramikkugeln kann auch durch die Größe und Form der Kugeln beeinflusst werden. Kleinere Kugeln haben in der Regel eine höhere Dielektrizitätskonstante als größere Kugeln. Dies liegt daran, dass die elektrischen Feldlinien in kleineren Kugeln stärker konzentriert sind. Die Dielektrizitätskonstante von Keramikkugeln ist eine wichtige Eigenschaft für eine Reihe von Anwendungen. Zum Beispiel werden Keramikkugeln mit hoher Dielektrizitätskonstante häufig in Kondensatoren verwendet, um die Kapazität zu erhöhen.


Dichte von Keramikkugeln hängt von der Art des Keramikmaterials ab, aus dem sie hergestellt werden. Die Dichte von einigen gängigen Keramikmaterialien ist wie folgt: Aluminiumoxid: 3,9 g/cm³, Siliziumnitrid: 3,2 g/cm³ & Zirkonoxid: 6,0 g/cm³. Die Dichte von Keramikkugeln ist eine wichtige Eigenschaft, die bei der Auswahl des richtigen Keramikmaterials für eine bestimmte Anwendung berücksichtigt werden sollte. Keramikkugeln mit hoher Dichte sind in der Regel härter und verschleißfester als Keramikkugeln mit niedriger Dichte.


Druckfestigkeit ist die Fähigkeit eines Materials, einer Druckbelastung standzuhalten, ohne zu brechen oder zu deformieren. Sie wird häufig in Megapascal (MPa) gemessen. Keramikkugeln haben eine hohe Druckfestigkeit, die je nach Materialtyp und Herstellungsverfahren variiert. Aluminiumoxid hat eine Druckfestigkeit von etwa 3000 MPa, Siliziumcarbid 4000 MPa und Siliziumnitrid 5000 MPa. Die Druckfestigkeit von Keramikkugeln macht sie ideal für eine Vielzahl von Anwendungen, bei denen sie hohen Druckbelastungen ausgesetzt sind, z. B.: Lager, Schneidwerkzeuge & Munition. Die Druckfestigkeit von Keramikkugeln kann durch eine Reihe von Faktoren beeinflusst werden, darunter:

Die Korngröße: Keramikkugeln mit einer kleineren Korngröße haben in der Regel eine höhere Druckfestigkeit.
Die Dichte: Keramikkugeln mit einer höheren Dichte haben in der Regel eine höhere Druckfestigkeit.
Die Porosität: Keramikkugeln mit einer geringeren Porosität haben in der Regel eine höhere Druckfestigkeit.

Die Druckfestigkeit von Keramikkugeln ist eine wichtige Eigenschaft, die bei der Auswahl von Keramikkugeln für eine bestimmte Anwendung berücksichtigt werden sollte.


Elastizitätsmodul einer Keramikkugel ist ein Maß für ihre Steifigkeit. Er wird in GPa gemessen und gibt an, wie viel Kraft erforderlich ist, um eine bestimmte Dehnung der Kugel zu verursachen. Der Elastizitätsmodul von Keramikkugeln variiert je nach Material und Herstellungsverfahren. Typische Werte liegen im Bereich von 300 bis 500 GPa. Keramikkugeln mit einem hohen Elastizitätsmodul sind sehr steif und widerstehen Verformungen gut. Sie werden häufig in Anwendungen verwendet, bei denen hohe Belastungen auftreten, z. B. in Lagern, Schneidwerkzeugen und Schleifmitteln. Keramikkugeln mit einem niedrigen Elastizitätsmodul sind weniger steif und verformen sich leichter. Sie werden häufig in Anwendungen verwendet, bei denen eine hohe Elastizität erforderlich ist, z. B. in Dichtungen und Schwingungsdämpfern.

Einige Beispiele für Elastizitätsmodulwerte von Keramikkugeln sind: Aluminiumoxid: 300-400 GPa, Siliziumnitrid: 350-500 GPa & Zirkonoxid: 400-550 GPa. Der Elastizitätsmodul von Keramikkugeln kann durch eine Reihe von Faktoren beeinflusst werden, darunter die Porosität (Poröse Keramikkugeln haben einen niedrigeren Elastizitätsmodul als nicht poröse Keramikkugeln), die Korngröße (Keramikkugeln mit einer feinen Korngröße haben einen höheren Elastizitätsmodul als Keramikkugeln mit einer groben Korngröße) und die Art der Belastung (Elastizitätsmodul ist bei einer uniaxialen Belastung höher als bei einer biaxialen oder triaxialen Belastung).


Elektrische Isolierung ist die Fähigkeit eines Materials, elektrischen Strom nicht zu leiten. Keramikkugeln werden häufig als elektrische Isolierer verwendet, da sie eine Reihe von Eigenschaften aufweisen, die sie für diesen Zweck ideal machen. Keramik-Kugeln sind sehr gute Isolatoren, in der Regel sehr hart und verschleißfest und sehr temperaturbeständig. Sie werden in einer Vielzahl von Anwendungen verwendet, darunter Isolatoren, Lager & Schleifmittel.Die Art des Keramikkugels, die für eine bestimmte Anwendung verwendet wird, hängt von den spezifischen Anforderungen dieser Anwendung ab.

Einige der am häufigsten verwendeten Keramiken für elektrische Isolierer sind: Aluminiumoxid (Al2O3), Siliziumnitrid (Si3N4) & Zirkonoxid (ZrO2). Die elektrische Isolation von Keramikkugeln beruht auf ihrer geringen elektrischen Leitfähigkeit. Keramik ist ein anorganisches Material, das aus einer Reihe von Elementen und Verbindungen besteht. Die elektrische Leitfähigkeit von Keramik wird durch die Art der Elemente und Verbindungen, die sie bilden, sowie durch die Kristallstruktur des Materials beeinflusst. Die elektrische Isolation von Keramikkugeln wird durch eine Reihe von Faktoren beeinflusst, darunter:

- Größe der Kugel: Kleinere Kugeln haben eine höhere elektrische Leitfähigkeit als größere Kugeln.
- Oberfläche der Kugel: Eine glatte Oberfläche hat eine höhere elektrische Leitfähigkeit als eine raue Oberfläche.
- Temperatur: Die elektrische Leitfähigkeit von Keramik nimmt mit steigender Temperatur zu.


Elektrischer Widerstand von Keramikkugeln ist im Allgemeinen sehr hoch. Die meisten Keramiken sind nichtleitend, d. h. sie leiten elektrischen Strom nicht gut. Dies liegt daran, dass die Atome in Keramiken in einer festen, ungeordneten Struktur angeordnet sind. Diese Struktur ist nicht in der Lage, elektrische Ladungen zu transportieren. Der elektrische Widerstand von Keramikkugeln hängt von einer Reihe von Faktoren ab, darunter:

- Chemische Zusammensetzung der Keramik: Keramiken mit einer hohen Dichte und einer geringen Anzahl von Gitterfehlern haben in der Regel einen höheren elektrischen Widerstand.
- Kristallstruktur der Keramik: Keramiken mit einer amorphen Struktur haben in der Regel einen niedrigeren elektrischen Widerstand als Keramiken mit einer kristallinen Struktur.
- Größe und Form der Keramikkugeln: Größere Keramikkugeln haben in der Regel einen höheren elektrischen Widerstand als kleinere Keramikkugeln.
- Oberflächenbeschaffenheit der Keramikkugeln: Eine raue Oberfläche hat in der Regel einen höheren elektrischen Widerstand als eine glatte Oberfläche.

Typischerweise haben Keramikkugeln einen sehr hohen elektrischen Widerstand. Der spezifische Widerstand von Keramikkugeln liegt in der Regel im Bereich von 10^12 bis 10^17 Ohmcm. Dies bedeutet, dass eine Keramikkugel mit einem Durchmesser von 1 cm und einem spezifischen Widerstand von 10^12 Ohmcm einen elektrischen Widerstand von 10^12 Ohm hat. Keramikkugeln mit einem hohen elektrischen Widerstand werden häufig in Anwendungen verwendet, bei denen eine elektrische Isolation erforderlich ist.


Erweichungspunkt einer Keramikkugel ist die Temperatur, bei der sie ihre Festigkeit verliert und weich und formbar wird. Er wird in der Regel in °C oder °F gemessen. Er ist eine wichtige Eigenschaft für die Bestimmung der Verwendbarkeit von Keramikkugeln in bestimmten Anwendungen. Der Erweichungspunkt von Keramikkugeln hängt von der Art der Keramik ab. Keramiken mit einer hohen Schmelztemperatur, wie z. B. Aluminiumoxid (2050 °C oder 3662 °F), Siliziumnitrid (2100 °C oder 3832 °F) und Zirkonoxid (2500 °C oder 4532 °F), haben einen hohen Erweichungspunkt. Keramiken mit einer niedrigen Schmelztemperatur, wie z. B. Ton und Porzellan, haben einen niedrigen Erweichungspunkt. Keramikkugeln mit einem hohen Erweichungspunkt sind für Anwendungen geeignet, bei denen sie hohen Temperaturen ausgesetzt sind. Keramikkugeln mit einem niedrigen Erweichungspunkt sind für Anwendungen geeignet, bei denen sie niedrigen Temperaturen ausgesetzt sind.


Flusssäure (HF) ist eine farblose, stechend riechende Flüssigkeit. Sie ist eine der stärksten Säuren, die bekannt sind, und ist hochgiftig. Flusssäure ist eine chemische Verbindung aus Fluor und Wasser. Sie ist in jedem Verhältnis mit Wasser mischbar und reagiert dabei sauer. Flusssäure ist eine starke Säure, weil sie Protonen freisetzen kann. Protonen sind positiv geladene Atome, die sich leicht mit anderen Molekülen verbinden können. Wenn Flusssäure mit Wasser reagiert, löst sie sich in Wasser und bildet HF-Ionen. Diese Ionen sind sehr reaktiv und können mit vielen anderen Molekülen reagieren. Flusssäure ist hochgiftig, weil sie Fluoridionen freisetzen kann. Fluoridionen sind sehr giftig und können schwere Schäden an den Knochen, Zähnen und Nerven verursachen. Wenn Flusssäure mit der Haut oder den Augen in Kontakt kommt, kann sie schwere Verbrennungen verursachen.

Keramikkugeln werden häufig mit Flusssäure verwendet, um die Oberfläche zu ätzen. Flusssäure ist eine starke Säure, die Aluminiumoxid auflöst. Wenn Keramikkugeln mit Flusssäure in Kontakt kommen, wird die Oberfläche des Aluminiumoxids in kleine Partikel zersetzt. Diese Partikel bilden eine raue, poröse Oberfläche. Dies kann dazu beitragen, die Haftung von Beschichtungen oder Klebstoffen zu verbessern oder die Oberfläche für andere Zwecke vorzubereiten. Die Ätzung von Keramikkugeln mit Flusssäure ist ein effektiver Weg, um die Oberfläche zu modifizieren..


Härte von Keramikkugeln ist abhängig von der Art des verwendeten Keramikmaterials. Die Härte von Keramikkugeln wird in der Regel in der Mohs-Härteskala gemessen, die eine relative Skala von 1 bis 10 ist, wobei 1 das weichste und 10 das härteste Material ist. Die meisten Keramikkugeln haben eine Mohs-Härte von 8 oder 9, was sie härter macht als die meisten Metalle. Die gebräuchlichsten Keramikmaterialien für Kugeln sind: Aluminiumoxid-Keramikkugeln (eine Mohs-Härte von 9), Siliziumnitrid-Keramikkugeln (eine Mohs-Härte von 9) und Zirkonoxid-Keramikkugeln (eine Mohs-Härte von 8). Sie werden häufig in Anwendungen verwendet, bei denen ein hoher Verschleißwiderstand erforderlich ist, wie z. B. in Schneidwerkzeugen, Lagern, Schleifmitteln, Schneidwerkzeugen, Lagern, Turbinen, Schneidwerkzeugen, Lagern und Chemieanlagen. Die Härte von Keramikkugeln kann auch durch verschiedene Faktoren beeinflusst werden, wie z. B.:

- Form der Kugel: Kugeln mit einer glatten Oberfläche sind in der Regel härter als Kugeln mit einer rauen Oberfläche.
- Größe der Kugel: Größere Kugeln sind in der Regel härter als kleinere Kugeln.
- Herstellungsmethode: Kugeln, die durch Sintern hergestellt werden, sind in der Regel härter als Kugeln, die durch andere Verfahren hergestellt werden.

Darüber hinaus können Keramikkugeln mit verschiedenen Oberflächenbehandlungen versehen werden, um ihre Härte und Abriebfestigkeit zu verbessern. Beispielsweise können sie mit einem Härter beschichtet oder mit einem Laser gehärtet werden. Diese Behandlungen können die Härte der Kugeln um bis zu 30 % erhöhen.


Inert wird verwendet, um einen Stoff zu beschreiben, der chemisch nicht reaktiv ist. Mit anderen Worten: ein inerter Stoff reagiert unter normalen Bedingungen nicht mit anderen Stoffen. Dies bedeutet, dass inerte Stoffe wahrscheinlich keine Verbindungen eingehen oder ihre Eigenschaften ändern, wenn sie anderen Stoffen oder Temperatur- oder Druckänderungen ausgesetzt werden. Keramikkugeln werden häufig als "inert" bezeichnet, was bedeutet, dass sie unter normalen Bedingungen nicht chemisch reaktiv sind. Dies bedeutet, dass Keramikkugeln nicht mit anderen Substanzen unter normalen Bedingungen reagieren oder sich in ihren Eigenschaften ändern. Die Inertität von Keramikkugeln wird durch eine Reihe von Faktoren beeinflusst, darunter:

- Chemische Zusammensetzung: Keramiken bestehen aus hochgeordneten Strukturen, die eine hohe chemische Stabilität aufweisen.
- Kristallstruktur: Keramiken mit einer dichteren Kristallstruktur sind in der Regel inerter.
- Oberflächenbeschaffenheit: Eine glatte Oberfläche ist in der Regel inerter als eine raue Oberf

Die chemische Inertheit von Keramikkugeln ist eine wichtige Eigenschaft, die sie für eine Vielzahl von Anwendungen geeignet macht. Es ist wichtig zu beachten, dass der Begriff „inert“ relativ ist. Kein Stoff ist völlig inert und alle Stoffe können unter den richtigen Bedingungen reagieren. Einige Stoffe gelten jedoch allgemein als inert, da sie sehr reaktionsresistent sind.


Mohs-Skala ist eine relative Härteskala für Mineralien. Sie wurde 1812 von dem deutsch-österreichischen Mineralogen Friedrich Mohs entwickelt und geht von 1 bis 10, wobei 1 das weichste Material und 10 das härteste Material ist. Die Skala basiert auf der Fähigkeit eines Minerals, ein anderes Mineral zu zerkratzen. Ein Mineral mit einer Mohs-Härte von 5 kann ein Mineral mit einer Mohs-Härte von 4 zerkratzen, aber nicht ein Mineral mit einer Mohs-Härte von 6. Hier sind die 10 Mineralien der Mohs-Skala, von weich (1) bis hart (10):

Talk (1), Gisp (2), Calcit (3) , Fluorit (4), Apatit (5), Orthoklas (6), Quarz (7), Topas (8), Korund (9), Diamant (10)

Die Mohs-Skala wird in einer Vielzahl von Anwendungen verwendet, darunter: Identifizierung von Mineralien, Härteprüfung von Materialien & Herstellung von Werkzeugen.


Korrosionsbeständigkeit ist die Eigenschaft eines Materials, nicht durch Korrosion angegriffen zu werden. Keramikkugeln sind in der Regel korrosionsfrei. Dies liegt daran, dass Keramiken aus nichtmetallischen Materialien bestehen, die nicht mit anderen Materialien reagieren. Keramiken sind in der Regel auch sehr dicht, was bedeutet, dass sie keine Poren haben, in denen sich Korrosionsprodukte ansammeln können. Korrosion ist ein Prozess, bei dem ein Material durch Reaktion mit seiner Umgebung abgebaut wird. Korrosion kann durch eine Reihe von Faktoren verursacht werden, darunter Feuchtigkeit, Chemikalien und Temperatur. Metalle sind besonders anfällig für Korrosion, da sie mit anderen Elementen reagieren können. Keramiken sind jedoch in der Regel nichtmetallisch und reagieren daher nicht mit anderen Elementen. Dies macht sie zu einer korrosionsbeständigen Option für eine Vielzahl von Anwendungen. Hier sind einige Beispiele für Keramikkugeln, die in korrosiven Umgebungen verwendet werden:

- Lager: Keramikkugeln werden in Lagern verwendet, die in aggressiven Umgebungen eingesetzt werden, wie z. B. in der Chemieindustrie.
- Schleifmittel: Keramikkugeln werden in Schleifmitteln verwendet, die in korrosiven Flüssigkeiten verwendet werden, wie z. B. in der Metallbearbeitung.
- Medizinische Geräte: Keramikkugeln werden in medizinischen Geräten verwendet, die mit Körperflüssigkeiten in Kontakt kommen, wie z. B. in Implantaten und Kathetern.

Die Korrosionsbeständigkeit von Keramikkugeln hängt von einer Reihe von Faktoren ab, z. B. die chemische Zusammensetzung, die Kristallstruktur und die Oberflächenbeschaffenheit des Keramikmaterials. Keramikkugeln aus Aluminiumoxid (Al2O3), Siliziumnitrid (Si3N4) & Zirkonoxid (ZrO2) sind in der Regel korrosionsfrei. Keramikkugeln sind eine korrosionsbeständige und vielseitige Lösung für eine Vielzahl von Anwendungen. Sie sind in der Regel aus Materialien hergestellt, die gegenüber einer Vielzahl von Chemikalien und Umgebungen resistent sind.


Korrosionsfreiheit ist die Eigenschaft eines Materials, nicht durch Korrosion angegriffen zu werden. Korrosion ist ein Prozess, bei dem ein Material durch chemische oder elektrochemische Reaktionen mit seiner Umgebung zerstört wird. Keramikkugeln sind in der Regel korrosionsfrei, da sie aus Materialien bestehen, die gegenüber einer Vielzahl von Chemikalien und Umgebungen resistent sind. Keramikkugeln aus Aluminiumoxid (Al2O3), Siliziumnitrid (Si3N4) & Zirkonoxid (ZrO2) sind in der Regel korrosionsfrei. Aluminiumoxid (Al2O3) ist sehr hart und hat eine hohe Bindungsenergie. Es ist daher sehr korrosionsbeständig und wird häufig in Anwendungen verwendet, die mit aggressiven Chemikalien oder Umgebungen in Kontakt kommen. Zirkonoxid (ZrO2) noch härter als Aluminiumoxid und hat eine noch höhere Bindungsenergie. Es ist daher noch korrosionsbeständiger als Aluminiumoxid und wird häufig in Anwendungen verwendet, die mit extremen Bedingungen in Kontakt kommen, wie z. B. in der Luft- und Raumfahrtindustrie. Zirkonoxid (ZrO2) ist ebenfalls sehr hart und hat eine hohe Bindungsenergie. Es ist daher sehr korrosionsbeständig und wird häufig in Anwendungen verwendet, die mit aggressiven Chemikalien in Kontakt kommen, wie z. B. in der Chemieindustrie.


Poissonsche Konstante ist eine Materialkonstante, die das Verhältnis der transversalen Dehnung zur axialen Dehnung beschreibt. Sie wird mit dem griechischen Buchstaben ν (Nu) bezeichnet und ist ein dimensionsloser Wert. Die Poissonsche Konstante von Keramikkugeln hängt von einer Reihe von Faktoren ab, darunter:

- Art des Keramikmaterials: Keramiken aus Materialien mit einer hohen Bindungsenergie, wie z. B. Aluminiumoxid (Al2O3), Siliziumnitrid (Si3N4) und Zirkonoxid (ZrO2), haben in der Regel eine höhere Poissonsche Konstante als Keramiken aus Materialien mit einer niedrigeren Bindungsenergie.
- Porosität: Keramikkugeln mit einer geringeren Porosität haben in der Regel eine höhere Poissonsche Konstante als Keramikkugeln mit einer höheren Porosität.
- Herstellungsmethode: Keramikkugeln, die durch Sintern hergestellt werden, haben in der Regel eine höhere Poissonsche Konstante als Keramikkugeln, die durch Pressen hergestellt werden.

Die Poissonsche Konstante von Keramikkugeln liegt in der Regel zwischen 0,1 und 0,3. Beispielwerte für die Poissonsche Konstante von Aluminiumoxid (Al2O3) 0,21, Siliziumnitrid (Si3N4) 0,26 & von Zirkonoxid (ZrO2) 0,25. Keramikkugeln mit einer hohen Poissonschen Konstante haben in der Regel eine hohe Festigkeit und Steifigkeit. Keramikkugeln mit einer hohen Poissonschen Konstante werden häufig in Anwendungen verwendet, bei denen sie hohen Belastungen ausgesetzt sind, z. B. in Lagern, Schneidwerkzeugen & Verschleißteilen.


Qualitätsklasse betrachtet in Kombination die Toleranzen von Maß, Oberflächenrauheit, Kugelform und Durchmesserstreuung. Die Güteklasse von hochwertigen Präzisionskugeln aus Keramik wird gemäß der DIN 5401 bestimmt. Die Genauigkeit von Kugeln ist in Güteklassen (Grades) unterteilt. Die Klassen reichen theoretisch von G3 bis G700. Je kleiner der Wert der Klasse, desto höher ist die Genauigkeit der Kugeln. Kugeln der Klassen G3 und G5 gelten als höchstwertige Normmodelle.

Qualitätsklassen von Keramikkugeln werden in der Regel nach Härte, Abriebfestigkeit, Korrosionsbeständigkeit, Toleranz und Oberflächenbeschaffenheit definiert. Die folgenden sind einige der gebräuchlichsten Qualitätsklassen von Keramikkugeln:

- Industriestandard: Diese Kugeln haben eine mittlere Härte, Abriebfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit. Sie werden häufig in Anwendungen verwendet, bei denen diese Eigenschaften nicht kritisch sind.
- Premium: Diese Kugeln haben eine höhere Härte, Abriebfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit. Sie werden häufig in Anwendungen verwendet, bei denen diese Eigenschaften wichtig sind, z. B. in der Luft- und Raumfahrtindustrie.
- Speziall: Diese Kugeln sind für bestimmte Anwendungen entwickelt und haben besondere Eigenschaften, z. B. eine hohe Härte oder Korrosionsbeständigkeit.

Die Wahl der richtigen Qualitätsklasse für Keramikkugeln hängt von den spezifischen Anforderungen der Anwendung ab.


Reibungskoeffizient auch Reibungszahl genannt, ist eine Größe der Dimension Zahl für das Verhältnis der Reibungs- zur Normalkraft. Er wird mit dem griechischen Buchstaben μ (mu) bezeichnet. Der Reibungskoeffizient ist ein Maß dafür, wie groß die Reibungskraft im Verhältnis zur Normalkraft ist, eine höhere Reibungszahl bedeutet eine größere Reibung. Die Reibungskraft ist die Kraft, die zwei Körper voneinander trennt, wenn sie aufeinander gleiten. Sie ist proportional zur Normalkraft, die die beiden Körper zusammendrückt. Der Reibungskoeffizient von Keramikkugeln hängt von einer Reihe von Faktoren ab, darunter:

- Material der Kugel: Keramikkugeln aus härteren Materialien, wie z. B. Siliziumnitrid (Si3N4) oder Zirkonoxid (ZrO2), haben in der Regel einen geringeren Reibungskoeffizienten als Keramikkugeln aus weicheren Materialien, wie z. B. Aluminiumoxid (Al2O3).
- Oberflächenbeschaffenheit der Kugel: Keramikkugeln mit einer glatten Oberfläche haben in der Regel einen geringeren Reibungskoeffizienten als Keramikkugeln mit einer rauen Oberfläche.
- Belastung der Kugel: Eine höhere Belastung führt zu einem höheren Reibungskoeffizienten.
- Umgebung: Eine aggressive Umgebung kann den Reibungskoeffizienten erhöhen.

Der Reibungskoeffizient von Keramikkugeln liegt in der Regel zwischen 0,1 und 0,3. Dies ist deutlich geringer als der Reibungskoeffizient von Metallkugeln, der in der Regel zwischen 0,3 und 0,5 liegt. Die niedrigen Reibungskoeffizienten von Keramikkugeln machen sie zu einer guten Wahl für Anwendungen, bei denen ein geringer Verschleiß und eine hohe Effizienz wichtig sind.


Scheinbare Porosität ist der Anteil des Volumens einer Keramikkugel, der aus Hohlräumen besteht. Sie wird als Prozentsatz des Gesamtvolumens der Kugel ausgedrückt. Die scheinbare Porosität von Keramikkugeln kann durch eine Reihe von Faktoren beeinflusst werden, darunter:

- Herstellungsmethode: Die Herstellungsmethode kann die Porosität der Kugel beeinflussen. Zum Beispiel sind Keramikkugeln, die durch Pressen hergestellt werden, in der Regel poröser als Keramikkugeln, die durch Sintern hergestellt werden.
- Rohstoffe: Die Rohstoffe, aus denen die Kugel hergestellt wird, können die Porosität beeinflussen. Zum Beispiel sind Keramikkugeln, die aus porösen Rohstoffen hergestellt werden, in der Regel poröser als Keramikkugeln, die aus nicht-porösen Rohstoffen hergestellt werden.
- Verarbeitungsbedingungen: Die Verarbeitungsbedingungen, unter denen die Kugel hergestellt wird, können die Porosität beeinflussen. Zum Beispiel können höhere Temperaturen oder kürzere Verarbeitungszeiten zu einer höheren Porosität führen.

Die scheinbare Porosität von Keramikkugeln kann durch eine Reihe von Methoden wie Archimedes-Verfahren oder Gasabsorptionsmethode gemessen werden. Die scheinbare Porosität von Keramikkugeln kann auch durch optische Methoden gemessen werden, wie z. B. durch Mikroskopie oder Durchleuchtung. Die scheinbare Porosität von Keramikkugeln ist eine wichtige Eigenschaft, die ihre Eigenschaften beeinflusst. Zum Beispiel kann eine höhere Porosität zu einer geringeren Dichte, einer geringeren Festigkeit und einer geringeren Wärmeleitfähigkeit führen.


Schmelzpunkt ist die Temperatur, bei der ein Stoff vom festen in den flüssigen Aggregatzustand übergeht. Er wird in Grad Celsius (°C) oder Grad Fahrenheit (°F) gemessen. Der Schmelzpunkt hängt von der Art des Stoffes ab. Der Schmelzpunkt von Keramikkugeln hängt von der Art des Keramikmaterials ab, aus dem sie hergestellt werden. Keramikkugeln werden häufig aus folgenden Materialien hergestellt. Die gebräuchlichsten Keramikmaterialien für Keramikkugeln sind Aluminiumoxid (Al2O3), Siliziumnitrid (Si3N4) und Zirkonoxid (ZrO2). Der Schmelzpunkt von Aluminiumoxid beträgt 2053 °C, von Siliziumnitrid 1900 °C und von Zirkonoxid beträgt 2.700 °C. Keramikkugeln aus Zirkonoxid sind die hitzebeständigsten Keramikkugeln und werden häufig in Anwendungen verwendet, die sehr hohen Temperaturen ausgesetzt sind, z. B. in der Nuklearindustrie.

Die spezifischen Schmelzpunkte von Keramikkugeln aus diesen Materialien können je nach Herstellungsmethode und Zusammensetzung variieren. Die Porosität einer Keramikkugel kann ebenfalls den Schmelzpunkt beeinflussen. Poröse Keramikkugeln haben einen niedrigeren Schmelzpunkt als nicht-poröse Keramikkugeln. Keramikkugeln mit einem hohen Schmelzpunkt sind in der Regel teurer als Keramikkugeln mit einem niedrigeren Schmelzpunkt. Keramikkugeln mit einem hohen Schmelzpunkt sind jedoch auch widerstandsfähiger gegen hohe Temperaturen und Verschleiß.


Spezifische Wärme ist eine physikalische Größe, die die Fähigkeit eines Stoffes beschreibt, Wärme zu speichern. Sie wird in der Regel mit dem griechischen Buchstaben c bezeichnet und in J/kgK (Joule pro Kilogramm und Kelvin) gemessen. Die spezifische Wärme gibt an, wie viel Wärmeenergie benötigt wird, um die Temperatur einer bestimmten Masse eines Stoffes um einen bestimmten Betrag zu erhöhen. Die spezifische Wärmekapazität von Keramikkugeln ist im Allgemeinen höher als die von Metallen oder Kunststoffen. Dies bedeutet, dass Keramikkugeln mehr Energie benötigen, um ihre Temperatur zu erhöhen. Die spezifische Wärmekapazität von Keramikkugeln aus verschiedenen Materialien kann stark variieren. Keramikkugeln aus Aluminiumoxid (Al2O3) haben beispielsweise eine spezifische Wärmekapazität von 770 J/kgK, während Keramikkugeln aus Siliziumnitrid (Si3N4) eine spezifische Wärmekapazität von 710 J/kgK haben. Die spezifische Wärmekapazität von Keramikkugeln ist eine wichtige Eigenschaft, die ihre Verwendung in einer Vielzahl von Anwendungen beeinflusst. Zum Beispiel können Keramikkugeln mit hoher spezifischer Wärmekapazität als Wärmespeicher verwendet werden. Keramikkugeln mit niedriger spezifischer Wärmekapazität können als thermische Isolatoren verwendet werden. spezifische Wärmekapazität von Keramikkugeln kann durch eine Reihe von Faktoren beeinflusst werden, darunter:

- Porosität: Poröse Keramikkugeln haben eine niedrigere spezifische Wärmekapazität als nicht-poröse Keramikkugeln.
- Dichte: Die spezifische Wärmekapazität ist umgekehrt proportional zur Dichte.
- Kristallstruktur: Die spezifische Wärmekapazität kann durch die Kristallstruktur des Keramikmaterials beeinflusst werden.


Synthetischer Rubin ist eine Art Keramik, die aus Aluminiumoxid besteht. Sie sind durch die Verwendung von Hochdruck und hoher Temperatur hergestellt. Synthetische Rubinkugeln sind in der Regel sehr hart und widerstandsfähig und werden in einer Vielzahl von Anwendungen verwendet. Synthetische Rubinkugeln werden in einer Vielzahl von Größen und Formen hergestellt. Sie sind in der Regel rot, aber sie können auch in anderen Farben wie blau, grün oder violett erhältlich sein. Syntetischer Rubin hat einen Schmelzpunkt von 2050 °C, einen Molmasse von 101,96 g/mol, eine Härtestärke von 9 Mohs, eine geringe Dichte von 3,92 - 4,00 g/cm³ und eine Hitzebeständigkeit bis 1800 °C.

Synthetische Rubinkugeln werden häufig in Anwendungen verwendet, bei denen hohe Festigkeit, Verschleißfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit erforderlich sind wie z. B. Lagern & Verschleißteilen. Synthetische Rubinkugeln sind auch in Anwendungen zu finden, bei denen eine hohe Temperaturbeständigkeit erforderlich ist, z. B. Luft- und Raumfahrt & Chemieindustrie. Synthetische Rubinkugeln sind ein vielseitiges und hochwertiges Material, das in einer Vielzahl von Anwendungen verwendet wird.


Synthetischer Saphir ist ein künstliches Material, das aus Aluminiumoxid (Al2O3) besteht. Synthetische Saphirkugeln werden in der Regel durch Sintern hergestellt. Bei diesem Verfahren werden Aluminiumoxidpulver unter hohem Druck und Temperatur zu einer festen Masse sintert. Es ist ein sehr hartes und widerstandsfähiges Material, das in einer Vielzahl von Anwendungen verwendet wird. Synthetische Saphirkugeln werden häufig in Anwendungen verwendet, bei denen eine hohe Härte, Abriebfestigkeit und Korrosionsbeständigkeit erforderlich ist. Dazu gehören Lager, Schneidwerkzeuge, Verschleißteile und Optik. Synthetische Saphirkugeln haben eine Reihe von Eigenschaften, die sie für eine Vielzahl von Anwendungen geeignet machen, darunter:

- Härte: Synthetische Saphire haben eine Härte von bis zu 2300 Vickers. Dies macht sie zu einem der härtesten Materialien, die kommerziell erhältlich sind.
- Abriebfestigkeit: Synthetische Saphire haben eine sehr hohe Abriebfestigkeit. Dies macht sie ideal für Anwendungen, bei denen sie hohen Abriebbelastungen ausgesetzt sind.
- Korrosionsbeständigkeit: Synthetische Saphire sind sehr korrosionsbeständig. Dies macht sie ideal für Anwendungen, bei denen sie aggressiven Chemikalien oder Umgebungen ausgesetzt sind.
- Optische Eigenschaften: Synthetische Saphire haben hervorragende optische Eigenschaften. Sie sind transparent, haben eine hohe Lichtleitfähigkeit und sind nicht entfärbt.

Die Härte von synthetischem Saphir beträgt 9 auf der Mohs-Skala. Dies bedeutet, dass er nur von Diamanten übertroffen wird. Der Schmelzpunkt von synthetischem Saphir beträgt 2.050 °C.


Siliciumcarbid-Kugeln sind Keramikkugeln, die aus dem Material Siliziumcarbid (SiC) hergestellt werden. Siliziumcarbid ist ein sehr hartes und verschleißfestes Material, das eine Mohshärte von 9 aufweist. Dies macht es zu einem idealen Material für Anwendungen, bei denen Verschleiß eine Rolle spielt, wie z. B. in Schneidwerkzeugen (darunter Bohrer, Fräser und Sägeblätter), Lagern und Schleifmitteln. Siliziumcarbidkugeln bieten eine Reihe von Vorteilen gegenüber anderen Materialien, z. B. Metallkugeln. Sie sind in der Regel härter und verschleißfester als Metallkugeln, was sie für Anwendungen mit hohen Verschleißraten ideal macht. Außerdem sind sie in der Regel leichter als Metallkugeln, was sie für Anwendungen mit hohen Geschwindigkeiten oder hohen Belastungen ideal macht. Siliziumcarbid hat einen Schmelzpunkt von 2.730 °C, einen Molmasse von 40,11 g/mol und eine Dichte von 3,21 g/cm³. Siliciumcarbid ist der leichteste und härteste keramische Werkstoff.


Siliciumnitrid eine chemische Verbindung, die aus den Elementen Silicium und Stickstoff besteht, hat die Formel Si3N4 und gehört zur Stoffklasse der Nitride. Siliciumnitrid hat einen Molmasse von 140,28 g/mol, eine sehr geringe Dichte von 3,17 g/cm³, gute Biegefestigkeit (850 MPa) und eine sehr gute Thermoschockbeständigkeit (570 K). Siliziumnitrid ist ein Keramikmaterial mit einer Vielzahl von Eigenschaften, die es für eine Vielzahl von Anwendungen geeignet machen. Es handelt sich um ein extrem hartes und verschleißfestes Material mit einem Schmelzpunkt von 2.900 °C (5.232 °F), was es zu einem der feuerfeststen Keramikmaterialien macht. Es ist außerdem sehr stabil und verfügt über eine hervorragende Beständigkeit gegen Korrosion und chemische Angriffe. Siliziumnitrid hat eine Mohs-Härte von 9, die nach Diamant an zweiter Stelle steht. Dies macht es zu einem hervorragenden Material für verschleißfeste Anwendungen wie Schneidwerkzeuge, Lager und Dichtungen. Siliziumnitrid hat eine hohe Druckfestigkeit und eine hohe Biegefestigkeit. Dies macht es zu einem robusten und langlebigen Material, das hohen Belastungen standhält. Siliziumnitrid hat einen niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten, was es zu einem guten Material für Anwendungen macht, bei denen Dimensionsstabilität wichtig ist. Dies macht es zu einer guten Wahl für Komponenten, die bei extremen Temperaturen betrieben werden müssen, wie etwa Turbinenschaufeln und Raketendüsen und Siliziumnitrid wird in Lagern für eine Vielzahl von Anwendungen verwendet, beispielsweise in Hochgeschwindigkeitsmaschinen und in Luft- und Raumfahrtanwendungen. Es ist eine gute Wahl für Lager, da es hart, verschleißfest und reibungsarm ist.


Versetzungsdichte ist eine Maßzahl für die Anzahl der Versetzungen in einem Kristall. Eine Versetzung ist ein Fehler im Kristallgitter, bei dem sich eine Reihe von Atomen an einer Stelle befindet, die nicht ihrer normalen Position entspricht. Versetzungen sind in allen Kristallen vorhanden, aber ihre Anzahl variiert je nach Material. Die Versetzungsdichte wird in der Einheit Linien pro Flächeneinheit (L/cm²) gemessen. Die Versetzungsdichte von Keramikkugeln hängt von einer Reihe von Faktoren ab, darunter:

- Herstellungsmethode: Die Herstellungsmethode kann die Versetzungsdichte beeinflussen. Zum Beispiel führen Herstellungsverfahren, die hohe Temperaturen und/oder hohe Drücke verwenden, zu einer höheren Versetzungsdichte.
- Rohstoffe: Die Rohstoffe, aus denen die Kugel hergestellt wird, können die Versetzungsdichte beeinflussen. Materialien mit einer höheren Schmelztemperatur sind in der Regel schwieriger zu verformen und führen daher zu einer niedrigeren Versetzungsdichte.
- Verarbeitungsbedingungen: Die Verarbeitungsbedingungen, unter denen die Kugel hergestellt wird, können die Versetzungsdichte beeinflussen. Höhere Temperaturen und kürzere Verarbeitungszeiten können zu einer höheren Versetzungsdichte führen.

Die Versetzungsdichte ist eine wichtige Eigenschaft, die die Eigenschaften von Keramikkugeln beeinflusst. Zum Beispiel kann eine höhere Versetzungsdichte zu einer geringeren Festigkeit, einer geringeren Härte und einer geringeren Zähigkeit führen.


Verschleißfestigkeit von Keramikkugeln ist eine wichtige Eigenschaft, die ihre Lebensdauer und Leistung in einer Vielzahl von Anwendungen beeinflusst. Keramikkugeln sind in der Regel viel verschleißfester als Metallkugeln, was sie zu einer bevorzugten Wahl für Anwendungen macht, bei denen Verschleiß ein Problem darstellt. Dies liegt daran, dass Keramik härter ist als Metall. Harte Materialien sind weniger anfällig für Verschleiß durch Reibung, da sie nicht so leicht zerkratzt oder abgerieben werden. Keramikkugeln werden in einer Vielzahl von Anwendungen verwendet, in denen Verschleiß eine Rolle spielt, z. B. Rollenlager, Schrägkugellager & Spindelagern. Verschleißfestigkeit von Keramikkugeln hängt von einer Reihe von Faktoren ab, darunter:

- Art der Keramik: Keramikkugeln aus Materialien mit hoher Härte, wie z. B. Aluminiumoxid (Al2O3) oder Siliziumnitrid (Si3N4), sind in der Regel verschleißfester als Keramikkugeln aus Materialien mit niedrigerer Härte, wie z. B. Zirkonoxid (ZrO2).
- Oberflächenbeschaffenheit: Eine glatte Oberflächenbeschaffenheit reduziert die Reibung und den Verschleiß.
- Belastung: Eine höhere Belastung führt zu einem höheren Verschleiß.
- Umgebung: Eine aggressive Umgebung kann den Verschleiß beschleunigen.


Wärmeausdehnungskoeffizient spielt in vielen Bereichen der Technik eine wichtige Rolle. Der Wärmeausdehnungskoeffizient ist ein Kennwert, der das Verhalten eines Stoffes bezüglich Veränderungen seiner Abmessungen bei Temperaturveränderungen beschreibt. Er wird in Einheiten von 1/K (Kelvin) angegeben. Der Wärmeausdehnungskoeffizient gibt an, um wie viel sich ein Stoff bei einer bestimmten Temperaturänderung ausdehnt. Der Wärmeausdehnungskoeffizient von Keramikkugeln hängt von der Art des Keramikmaterials ab. Typische Werte für den WAK von Keramikkugeln sind: Aluminiumoxid (Al2O3) 7,2 x 10^-6 / K, Siliziumnitrid (Si3N4) 3,3 x 10^-6 / K & Zirkonoxid (ZrO2) 10,0 x 10^-6 / K. Keramikkugeln mit einem niedrigeren WAK sind weniger anfällig für thermische Spannungen, die durch Temperaturänderungen entstehen können. Diese Spannungen können zu Rissen oder Brüchen führen. Der WAK von Keramikkugeln kann durch eine Reihe von Faktoren beeinflusst werden, darunter:

Die Porosität: Poröse Keramikkugeln haben einen höheren WAK als nicht-poröse Keramikkugeln.
Die Korngröße: Keramikkugeln mit einer feineren Korngröße haben einen niedrigeren WAK als Keramikkugeln mit einer gröberen Korngröße.
Die Herstellungsmethode: Die Herstellungsmethode kann den WAK von Keramikkugeln beeinflussen.

Keramikkugeln mit einem niedrigen WAK werden häufig in Anwendungen verwendet, bei denen sie hohen Temperaturen ausgesetzt sind z. B. Lager, Dichtungen & Reinigungsgeräte.


Wärmebeständigkeit ist die Fähigkeit eines Materials, hohen Temperaturen ohne Zerstörung oder Veränderung standzuhalten. Sie wird häufig in Bezug auf die Temperatur gemessen, bei der ein Material seine Form, Festigkeit oder andere Eigenschaften verliert. Die Wärmebeständigkeit von Keramikkugeln hängt von einer Reihe von Faktoren ab, darunter:

- Material: Keramikkugeln aus Materialien mit einer hohen Schmelztemperatur sind in der Regel hitzebeständiger als Keramikkugeln aus Materialien mit einer niedrigen Schmelztemperatur.
- Porosität: Keramikkugeln mit einer niedrigen Porosität sind in der Regel hitzebeständiger als Keramikkugeln mit einer hohen Porosität.
- Oberflächenbeschaffenheit: Keramikkugeln mit einer glatten Oberfläche sind in der Regel hitzebeständiger als Keramikkugeln mit einer rauen Oberfläche.

Keramikkugeln aus den folgenden Materialien sind in der Regel hitzebeständig: Aluminiumoxid (Al2O3) hat eine Schmelztemperatur von 2.050 °C und ist daher sehr hitzebeständig, Zirkonoxid (ZrO2) hat eine Schmelztemperatur von 2.600 °C und ist daher noch hitzebeständiger als Aluminiumoxid & Siliziumnitrid (Si3N4) hat eine Schmelztemperatur von 1.900 °C und ist daher ebenfalls sehr hitzebeständig. Aluminiumoxid, Siliziumnitrid und Zirkonoxid sind sehr hart und haben hohe Schmelzpunkte und sind in der Lage, hohen Temperaturen standzuhalten, ohne zu schmelzen, zu verformen oder ihre Eigenschaften zu verlieren. Diese Eigenschaften machen sie zu einer wertvollen Ressource für eine Vielzahl von Anwendungen z. B. Industrie & Luft- und Raumfahrt.


Wärmeleitfähigkeit ist eine Stoffeigenschaft, die das Vermögen eines Materials angibt, Wärme zu übertragen. Sie wird in Watt pro Meter Kelvin (W/mK) gemessen. Die Wärmeleitfähigkeit spielt in vielen Bereichen der Technik eine wichtige Rolle. Die Wärmeleitfähigkeit ist ein Maß dafür, wie gut ein Material Wärme von einem Ort zum anderen transportiert. Die durchschnittliche Wärmeleitfähigkeit von Keramikkugeln liegt zwischen 20 und 40 W/mK. Die Wärmeleitfähigkeit von Keramikkugeln wird häufig mithilfe eines Wärmeleitfähigkeitsprüfgeräts gemessen. Die Wärmeleitfähigkeit von Keramikkugeln hängt von einer Reihe von Faktoren ab, darunter:

- Art des Keramikmaterials: Keramiken mit einer hohen Dichte und einer dichten Kristallstruktur weisen in der Regel eine hohe Wärmeleitfähigkeit auf. Beispiele für keramische Materialien mit einer hohen Wärmeleitfähigkeit sind Aluminiumoxid (Al2O3) mit einer Wärmeleitfähigkeit von 38 W/mK, Siliziumnitrid (Si3N4) mit einer Wärmeleitfähigkeit von 220 W/mK & Zirkonoxid (ZrO2) mit einer Wärmeleitfähigkeit von 175 W/mK.
- Porosität der Keramik: Poröse Keramiken weisen eine niedrigere Wärmeleitfähigkeit auf als nicht-poröse Keramiken. Dies liegt daran, dass die Poren die Wärmeleitung behindern.
- Temperatur: Die Wärmeleitfähigkeit von Keramiken nimmt mit steigender Temperatur in der Regel ab. Dies liegt daran, dass die Atome bei höheren Temperaturen stärker vibrieren und die Wärmeleitung behindern.

Keramikkugeln mit einer hohen Wärmeleitfähigkeit werden in Anwendungen verwendet, bei denen Wärme schnell übertragen werden muss. Beispiele hierfür sind Lager, Schneidwerkzeuge & Wärmeübertragungsgeräte.


Wärmeschockbeständigkeit von Keramikkugeln ist ihre Fähigkeit, abrupten Temperaturänderungen standzuhalten, ohne zu brechen oder zu zerbrechen. Sie wird in der Regel in Bezug auf die Temperaturdifferenz gemessen, die eine Kugel aushalten kann, ohne zu brechen. Die Wärmeschockbeständigkeit von Keramikkugeln hängt von einer Reihe von Faktoren ab, darunter:

- Art des Keramikmaterials: Keramiken aus Materialien mit einer hohen Schmelztemperatur sind in der Regel wärmeschockbeständiger als Keramiken aus Materialien mit einer niedrigen Schmelztemperatur.
- Porosität: Poröse Keramikkugeln sind anfälliger für Wärmeschock als nicht-poröse Keramikkugeln.
- Oberflächenbeschaffenheit: Keramikkugeln mit einer glatten Oberfläche sind in der Regel wärmeschockbeständiger als Keramikkugeln mit einer rauen Oberfläche.

Keramikkugeln aus den folgenden Materialien sind in der Regel wärmeschockbeständig: Aluminiumoxid (Al2O3) hat eine hohe Schmelztemperatur und ist daher wärmeschockbeständig. Siliziumnitrid (Si3N4) hat eine noch höhere Schmelztemperatur als Aluminiumoxid und ist daher noch wärmeschockbeständiger. Zirkonoxid (ZrO2) ist ebenfalls sehr wärmeschockbeständig. Keramikkugeln werden in einer Vielzahl von Anwendungen verwendet, bei denen sie hohen Temperaturen ausgesetzt sein können. Dazu gehören Industrie, Luft- und Raumfahrt & Medizin.


Zentrifugalkraft ist eine Kraft, die von einem sich drehenden Objekt auf Objekte ausgeübt wird, die sich innerhalb des Objekts befinden. Die Zentrifugalkraft ist senkrecht zur Drehachse des Objekts und wirkt in Richtung der Peripherie des Objekts. Die Zentrifugalkraft von Keramikkugeln wird durch die folgenden Faktoren bestimmt:

- Drehgeschwindigkeit der Keramikkugeln: Je schneller sich die Keramikkugeln drehen, desto größer ist die Zentrifugalkraft.
- Masse der Keramikkugeln: Je schwerer die Keramikkugeln sind, desto größer ist die Zentrifugalkraft.
- Abstand der Keramikkugeln von der Drehachse: Je weiter die Keramikkugeln von der Drehachse entfernt sind, desto größer ist die Zentrifugalkraft.

Die Zentrifugalkraft von Keramikkugeln kann in einer Vielzahl von Anwendungen genutzt werden. In der Zentrifugation werden Keramikkugeln verwendet, um Materialien nach Größe, Dichte oder anderen Eigenschaften zu trennen. Die Keramikkugeln werden in einer Zentrifuge mit hoher Geschwindigkeit gedreht. Die Zentrifugalkraft drückt die Keramikkugeln gegen die Wand der Zentrifuge. Die Materialien mit einer geringeren Dichte als die Keramikkugeln werden dann von den Keramikkugeln nach außen gedrückt und sammeln sich an der Oberfläche der Zentrifuge. Die Materialien mit einer höheren Dichte als die Keramikkugeln sinken nach unten und sammeln sich am Boden der Zentrifuge. Keramikkugeln können auch in der Verarbeitung von Materialien verwendet werden. Sie können verwendet werden, um Materialien zu zerkleinern, zu mischen oder zu formen. Keramikkugeln sind in der Regel sehr hart und widerstandsfähig, sodass sie verwendet werden können, um Materialien zu bearbeiten, ohne sie zu beschädigen. Keramikkugeln werden auch in der Verpackung verwendet. Sie können verwendet werden, um Produkte vor Stößen und Vibrationen zu schützen. Keramikkugeln sind in der Regel sehr stabil und absorbieren Stöße gut.


Zirkonoxid-Kugeln sind Keramikkugeln, die aus Zirkonoxid (ZrO2) hergestellt werden. Zirkonoxid ist ein sehr hartes und widerstandsfähiges Material, das in einer Vielzahl von Anwendungen verwendet wird. Zirkonoxid hat einen Siedepunkt von 5.390 °C, Mohs Härte von 7 bis 8 (hoch), Biegefestigkeit von 900 bis 1.200 MPa, Druckfestigkeit von 1.200 bis 1.500 MPa, Spezifische Wärme von 0,22 J/g·K & eine Wärmeleitfähigkeit von 2,2 W/(m·K). Zirkonoxidkugeln haben eine Reihe von Eigenschaften, die sie für eine Vielzahl von Anwendungen geeignet machen. Dazu gehören:

- Härte: Zirkonoxid ist eines der härtesten Materialien, die bekannt sind. Es hat eine Mohshärte von 8,5, was bedeutet, dass es nur von Diamanten und einigen anderen Diamant-ähnlichen Materialien übertroffen wird.
- Wärmebeständigkeit: Zirkonoxid hat einen hohen Schmelzpunkt von 2500 °C. Es ist daher sehr hitzebeständig und kann hohen Temperaturen standhalten.
- Korrosionsbeständigkeit: Zirkonoxid ist gegenüber einer Vielzahl von Chemikalien und Umgebungen beständig. Es ist daher ein sehr korrosionsbeständiges Material.
- Biologische Unbedenklichkeit: Zirkonoxid ist ein biokompatibles Material, das in der Medizin verwendet werden kann.

Zirkonoxidkugeln sind eine vielseitige und zuverlässige Lösung für eine Vielzahl von Anwendungen. Sie bieten eine hervorragende Kombination aus Härte, Wärmebeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit und biologischer Unbedenklichkeit. Zirkonoxidkugeln werden in einer Vielzahl von Anwendungen verwendet, darunter Lager, Schneidwerkzeuge, Verschleißteile, Industrie, Uhrenindustrie, Luft- & Raumfart & Medizin.


Zugfestigkeit ist die maximale Kraft pro Fläche, die ein Material aushält, bevor es bricht. Sie wird in Megapascal (MPa) oder Kilonewton pro Quadratzentimeter (kN/cm²) gemessen. Die Zugfestigkeit ist eine wichtige Eigenschaft für viele Materialien, darunter auch Keramikkugeln. Sie wird bei der Konstruktion berücksichtigt, um sicherzustellen, dass diese den Belastungen standhalten, denen sie ausgesetzt sind. Die Zugfestigkeit von Keramikkugeln liegt in der Regel zwischen 50 und 500 MPa. Keramikkugeln mit einer Zugfestigkeit von über 1000 MPa werden als Hochleistungskeramik bezeichnet. Die Zugfestigkeit von Keramikkugeln hängt von einer Reihe von Faktoren ab, darunter:

- Art des Keramikmaterials: Keramiken aus Materialien mit einer hohen Bindungsenergie, wie z. B. Aluminiumoxid (Al2O3), Siliziumnitrid (Si3N4) und Zirkonoxid (ZrO2), haben in der Regel eine höhere Zugfestigkeit als Keramiken aus Materialien mit einer niedrigeren Bindungsenergie.
- Porosität: Keramikkugeln mit einer geringeren Porosität haben in der Regel eine höhere Zugfestigkeit als Keramikkugeln mit einer höheren Porosität.
- Herstellungsmethode: Keramikkugeln, die durch Sintern hergestellt werden, haben in der Regel eine höhere Zugfestigkeit als Keramikkugeln, die durch Pressen hergestellt werden.

Keramikkugeln mit einer hohen Zugfestigkeit werden häufig in Anwendungen verwendet, bei denen sie Zugbelastungen ausgesetzt sind, z. B. in Lagern, Schneidwerkzeugen & Verschleißteilen.


 

 

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